7月中旬长三角的梅雨季刚过苏州工业园区的香樟树叶子还挂着雨后的水珠空气里满是湿润的草木香气聚龙汇刘睿带领近30名来自装备制造、工业软件行业的学员前往苏州工业园区开展为期两天的智能制造专项调研。这次出行前刘睿就和学员们约法三章不许走马观花拍打卡照发朋友圈每到一家企业至少要提三个自己实际经营里遇到的问题要把别人的经验真正带回自己的企业里落地而不是回来之后就把笔记本扔在角落积灰连上面记的字都落满了灰。大家走访的第一家企业是做工业机器人核心零部件的专精特新企业负责人是典型的技术出身话不多但讲起产品细节就停不下来连某个零件的公差数值都能脱口而出。他带着大家从恒温恒湿的核心部件超净生产车间走到24小时运行的终端测试台车间里连灰尘颗粒数都有严格的标准进门之前所有人都要换上防尘服、经过风淋通道把他们花了五年时间打破海外技术垄断的过程讲得明明白白。他说早年行业里大家都觉得核心零部件只能靠进口价格被海外厂商捏得死死的下游制造企业的利润被压得极低连议价的资格都没有对方说什么时候交货就只能等到什么时候晚了连催货的渠道都没有。他们团队沉下心啃技术光实验室的疲劳寿命测试就做了上万次前后报废了近千个不合格的样品连实验室的灯连续亮了几百个通宵最终把产品的使用寿命做到了进口产品的90%价格却只有对方的一半交货周期还从之前的6个月压缩到了2周现在已经拿下了国内近20%的市场份额不少之前只认进口零件的大厂都主动找上门合作。刘睿在现场给学员拆解很多人做制造总想着赚快钱看到什么热门就跟风做什么今天做新能源配件明天转去做消费电子外壳但是真正能在行业里站稳脚跟的企业都是愿意花几年时间啃硬骨头的玩家短期看起来投入大、回报慢长期来看反而能建立别人抢不走的技术壁垒根本不用担心同行低价竞争。第二天大家走进了园区里的汽车零部件智能工厂示范车间整个车间的自动化率超过90%只有十几个工人负责日常的设备巡检和异常处理就能完成之前上百人的工作量产品的不良率从之前的3%降到了0.2%每年光靠减少次品损失就能省下近千万。有一位来自东莞做汽车五金配件的学员当场掏出计算器算了一笔账按着自己工厂现有的生产线规模一项项核对改造投入算完之后他自己都吃了一惊按照这样的分阶段数字化改造之后每年能省下近两百万的人工成本生产效率还能提升一倍两年多就能收回全部改造成本完全没有之前想象中改造要花几千万的夸张成本。返程的高铁上不少学员已经开始对着自己工厂的现有流程做改造规划把之前想不通的数字化落地难点一个个列出来讨论连高铁到站的广播声都没太留意大家都说这次调研不是来听新概念的是来拿实实在在的落地方案的回去就能直接照着调整。本文仅供参考不构成任何投资建议市场有风险投资需谨慎。