喷砂是用压缩空气将棱角状磨料加速，让它高速打在工件表面上，靠磨料自身的切削和撞击把氧化皮、锈层、油污还有旧涂层带走，同时留下一层凹凸的纹路。这道工序一般排在涂装、热喷涂、电镀或者粘接之前，做的是为后一道工序准备界面的工作。钢材表面看上去只是有锈，实际上叠着氧化皮、盐分、油污和灰尘这几种东西。涂层要是直接盖在上面，粘住的就是这一层弱层而不是基体，时间一长就会整片起壳。喷射清理后的清洁度按标准GB/T 8923.1来评定，分成Sa1到Sa3四个等级，工程上用得最多的是Sa2.5，也就是非常彻底的喷射清理，表面没有可见的油脂、氧化皮和锈，允许留下来的只是点状或者条纹状的轻微色斑。手工和动力工具打磨能够达到St3，看上去同样露出了金属光泽，但是打磨解决不了凹坑里的盐分和粉尘，也打不出锚纹，所以附着力上面差了一档。喷砂之后还要用无油无水的压缩空气把表面的残渣和灰尘吹干净，灰尘等级是依照标准GB/T 18570.3来进行的。有一处细节是需要留意的，那就是喷完之后表面非常活跃，在潮湿的环境里面很快就会返锈，所以桥梁和风电这类工程的施工规范都要求底漆在4小时内涂完，环境相对湿度不大于60%的时候最多放宽到12小时，超过这个时间就要重新处理。喷砂真正做出来的东西是锚纹，也就是表面那些微小的峰谷。涂层是从谷底往上填的，有了这些峰谷就有了机械咬合的位置，接触面积也跟着增大。锚纹深度用Rz来表示，现场一般用比较样块比对，样块的规则写在标准GB/T 13288.1里。不同涂层要的深度并不一样，海上风电的防腐蚀标准里给过一组区间，热喷涂锌铝是Rz60100μm，无机富锌底漆是Rz5080μm，其他防护涂层是Rz30~75μm。深度并不是越深越好。标准GB/T 50726规定喷射清理之后的表面粗糙度不得大于防腐蚀涂层设计厚度的1/3，原因就在于峰顶需要被涂层盖住。以一套设计干膜厚度为240μm的涂层来说，锚纹的上限可以这样算：Rz ≤ 240 ÷ 3 = 80μm如果实测出来是95μm，这个值已经超出了80μm，峰顶位置剩下的膜厚就很有限了，锈会先从这些点上冒出来。表里的粗糙度区间会因为磨料粒度、压力和喷射角度的不同差出不少，所以只作为挑选磨料时的参考。至于不锈钢和铝合金为什么要避开铁质磨料，原因是铁微粒打进表面之后会形成一个个小的腐蚀源，遇到潮湿环境就冒出黄锈斑，到了后面的工序里是补救不回来的。标准GB/T 23576的术语里，抛丸是利用高速旋转的叶轮加速磨料，喷丸是利用压缩空气让磨料从喷嘴喷出，至于抛喷丸强化，是要在工件表层形成残余压应力层，用来延长疲劳寿命。喷砂在动力上和喷丸是同一类，用的却是棱角状磨料，以切削为主，打出来的压应力层很浅，所以只能做清理和粗化，不能当强化手段来用。薄板这一类工件要先用低压试喷。厚度小于2mm的板和薄壁件，压力稍高就会打出凹坑甚至变形，需要把压力降下来并且加上工装支撑。精密配合面、螺纹和密封面要提前遮蔽。喷砂会改变尺寸，也会把螺纹的牙型打坏，这几处一旦喷到就只能重新加工。不锈钢、铝合金还有钛合金不能用碳钢和铁质磨料，选棕刚玉、玻璃珠、陶瓷砂这一类。开放式的作业环境也不合适，粉尘和磨料回收都管控不住。石英砂因为游离二氧化硅会致矽肺，在多数工业场合已经被限制使用。喷砂的作用归结起来是清掉弱界面层和做出锚纹这两件事，它解决的是涂层能不能粘住这个问题。粗糙度有一个由涂层厚度定下来的上限，不是越深越好。至于疲劳寿命那一类要求，属于抛喷丸强化的范围，喷砂做不了。、基本原理压缩空气在喷枪内形成负压，将磨料（砂料）吸入并加速，高速撞击工件表面：撞击冲击：打掉表面附着物微量切削：刻蚀出均匀微观凹凸纹理二、主要作用除锈、除氧化皮、除油污、清旧涂层铸件、锻件、焊接件去除焊渣、铁锈、氧化层；旧设备脱漆翻新。表面粗化，提升附着力喷漆、喷塑、电镀、贴胶前的预处理。粗糙表面可以增大涂料 / 镀层的咬合，防止起皮脱落。消除应力，强化表面（喷丸强化）钢丸冲击会在表层形成压应力，提高零件疲劳强度，常用于弹簧、齿轮、轴类、航空零部件。美化外观，哑光质感铝合金、不锈钢喷砂，做成均匀哑光磨砂面，消除机加工刀纹，装饰用途。去除毛刺、轻微倒角小型铸件、冲压件去除飞边毛刺。干式喷砂（最常用）干磨料 + 压缩空气，效率高；缺点粉尘大，需要除尘设备。分密闭式喷砂机（小工件）、开放式喷砂房。湿式喷砂（水喷砂）磨料加水混合喷射，粉尘极少，适合环保要求高的场景；除锈能力略低，工件容易返锈，一般需配套防锈剂。
喷砂是用压缩空气将棱角状磨料加速，让它高速打在工件表面上，靠磨料自身的切削和撞击把氧化皮、锈层、油污还有旧涂层带走，同时留下一层凹凸的纹路。这道工序一般排在涂装、热喷涂、电镀或者粘接之前，做的是为后一道工序准备界面的工作。钢材表面看上去只是有锈，实际上叠着氧化皮、盐分、油污和灰尘这几种东西。涂层要是直接盖在上面，粘住的就是这一层弱层而不是基体，时间一长就会整片起壳。喷射清理后的清洁度按标准GB/T 8923.1来评定，分成Sa1到Sa3四个等级，工程上用得最多的是Sa2.5，也就是非常彻底的喷射清理，表面没有可见的油脂、氧化皮和锈，允许留下来的只是点状或者条纹状的轻微色斑。手工和动力工具打磨能够达到St3，看上去同样露出了金属光泽，但是打磨解决不了凹坑里的盐分和粉尘，也打不出锚纹，所以附着力上面差了一档。喷砂之后还要用无油无水的压缩空气把表面的残渣和灰尘吹干净，灰尘等级是依照标准GB/T 18570.3来进行的。有一处细节是需要留意的，那就是喷完之后表面非常活跃，在潮湿的环境里面很快就会返锈，所以桥梁和风电这类工程的施工规范都要求底漆在4小时内涂完，环境相对湿度不大于60%的时候最多放宽到12小时，超过这个时间就要重新处理。喷砂真正做出来的东西是锚纹，也就是表面那些微小的峰谷。涂层是从谷底往上填的，有了这些峰谷就有了机械咬合的位置，接触面积也跟着增大。锚纹深度用Rz来表示，现场一般用比较样块比对，样块的规则写在标准GB/T 13288.1里。不同涂层要的深度并不一样，海上风电的防腐蚀标准里给过一组区间，热喷涂锌铝是Rz60100μm，无机富锌底漆是Rz5080μm，其他防护涂层是Rz30~75μm。深度并不是越深越好。标准GB/T 50726规定喷射清理之后的表面粗糙度不得大于防腐蚀涂层设计厚度的1/3，原因就在于峰顶需要被涂层盖住。以一套设计干膜厚度为240μm的涂层来说，锚纹的上限可以这样算：Rz ≤ 240 ÷ 3 = 80μm如果实测出来是95μm，这个值已经超出了80μm，峰顶位置剩下的膜厚就很有限了，锈会先从这些点上冒出来。表里的粗糙度区间会因为磨料粒度、压力和喷射角度的不同差出不少，所以只作为挑选磨料时的参考。至于不锈钢和铝合金为什么要避开铁质磨料，原因是铁微粒打进表面之后会形成一个个小的腐蚀源，遇到潮湿环境就冒出黄锈斑，到了后面的工序里是补救不回来的。标准GB/T 23576的术语里，抛丸是利用高速旋转的叶轮加速磨料，喷丸是利用压缩空气让磨料从喷嘴喷出，至于抛喷丸强化，是要在工件表层形成残余压应力层，用来延长疲劳寿命。喷砂在动力上和喷丸是同一类，用的却是棱角状磨料，以切削为主，打出来的压应力层很浅，所以只能做清理和粗化，不能当强化手段来用。薄板这一类工件要先用低压试喷。厚度小于2mm的板和薄壁件，压力稍高就会打出凹坑甚至变形，需要把压力降下来并且加上工装支撑。精密配合面、螺纹和密封面要提前遮蔽。喷砂会改变尺寸，也会把螺纹的牙型打坏，这几处一旦喷到就只能重新加工。不锈钢、铝合金还有钛合金不能用碳钢和铁质磨料，选棕刚玉、玻璃珠、陶瓷砂这一类。开放式的作业环境也不合适，粉尘和磨料回收都管控不住。石英砂因为游离二氧化硅会致矽肺，在多数工业场合已经被限制使用。喷砂的作用归结起来是清掉弱界面层和做出锚纹这两件事，它解决的是涂层能不能粘住这个问题。粗糙度有一个由涂层厚度定下来的上限，不是越深越好。至于疲劳寿命那一类要求，属于抛喷丸强化的范围，喷砂做不了。、基本原理压缩空气在喷枪内形成负压，将磨料（砂料）吸入并加速，高速撞击工件表面：撞击冲击：打掉表面附着物微量切削：刻蚀出均匀微观凹凸纹理二、主要作用除锈、除氧化皮、除油污、清旧涂层铸件、锻件、焊接件去除焊渣、铁锈、氧化层；旧设备脱漆翻新。表面粗化，提升附着力喷漆、喷塑、电镀、贴胶前的预处理。粗糙表面可以增大涂料 / 镀层的咬合，防止起皮脱落。消除应力，强化表面（喷丸强化）钢丸冲击会在表层形成压应力，提高零件疲劳强度，常用于弹簧、齿轮、轴类、航空零部件。美化外观，哑光质感铝合金、不锈钢喷砂，做成均匀哑光磨砂面，消除机加工刀纹，装饰用途。去除毛刺、轻微倒角小型铸件、冲压件去除飞边毛刺。干式喷砂（最常用）干磨料 + 压缩空气，效率高；缺点粉尘大，需要除尘设备。分密闭式喷砂机（小工件）、开放式喷砂房。湿式喷砂（水喷砂）磨料加水混合喷射，粉尘极少，适合环保要求高的场景；除锈能力略低，工件容易返锈，一般需配套防锈剂。